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阳极氧化过程中如何控制色差?-铝制品表面处理

2019/3/27 21:54:05

1.通过控制着色槽液减少色差

首先着色配槽时,着色液的配制须采用去离子水,如果是单锡盐,则先加H2SO4和稳定剂,充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解;如果是双盐,则可以在镍盐溶液中加入SnSO4,槽液配制完毕直至正常生产过程中,还须按照一个频率对槽液成分取样分析,根据分析结果以及添加相应的药剂稳定槽液,槽液的控制范围也须稳定,工业铝型材添加量须少量多次。

槽液中各成分的浓度对色差有直接影响。一般来说,主盐浓度升高,着色速度加快,色调变深;溶液添加硫酸是为了保持着色稳定性,浓度过高则槽体、零部件容易附着氢氧化物,浓度过低则H+浓度过高而竞争还原,导致着色速度下降,甚至不上色;H3BO3在膜孔中起缓冲作用,工业铝型材在锡盐溶液中不加硼酸则锡不能析出,导致型材色差和色散;保证Ni2+在溶液pH为1左右时能够顺利析出,保持良好的着色均匀性和稳定性;稳定剂由络合剂、还原剂、抗氧剂以及电极氧化阻止剂组成,防止亚锡氧化和水解,保持着色稳定性。

2.通过阳极氧化着色工艺控制减少色差

电压对着色速度有很大影响。电压过低,阴极峰值电流很小,几乎只能用于阻挡层充电以及弥补电损耗,工业铝型材沉积金属的法拉第电流小,因此着色较浅。

随着电压升高,电流增大,着色速度加快,型材颜色变化顺序为:轻微上色 香槟色 咖啡色 古铜色 褐色 黑色。

当电压升到一个固定值的时候,着色反而变浅。这是因为,电压过高超过氧化电压范围时,阻挡层被击穿,着色膜脱落,从而颜色变浅。


 
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